電泳涂裝工藝是我們目前普遍采用的涂裝工藝，有著很好的特性，下面青島賽諾聚乙烯蠟小編為您分析電泳涂裝常見漆膜缺陷及其防治，本文分為兩篇，此為第一篇。

電泳涂裝工藝在我國涂裝行業(yè)中已經得到普遍采用。電泳漆的特點是電沉積涂漆，雖然使用的涂料種類、施工工藝條件不同。結果也會有不同，但一般地說。它與浸漬涂漆法比較具有下述特點：

（1）電沉積涂漆獲得的漆膜質量大致與通電量成正比，因此可借增減通電量來調整涂膜沉積量；

（2）電沉積涂漆使形狀復雜的被涂覆物之銳邊或隅角部分、點焊焊縫等縫隙中，箱形體的內外表面都可獲得比較均勻的漆膜，防腐性能獲得顯著改善；

（3）電沉積漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流動，不易產生垂滴、流痕、滯痕等漆膜缺陷；也不會在烘干過程中產生象浸涂漆膜烘干時（箱形件或管件內部）經常發(fā)生的溶劑氣洗現(xiàn)象；還可顯著縮短烘干前使水分蒸發(fā)的預干時間；

（4）由于帶負電的高分子粒子在電場作用下定向沉積，因而電沉積漆膜的耐水性能很好；附著力也比采用其它施工方法的高；

（5）電沉積涂漆所用漆液濃度低、粘度小，故因浸漬作用粘附于被涂物而帶出的漆較少。特別是超濾技術應用于電沉積涂漆后，漆的利用率甚至可近100%；

（6）與一般水性漆施工相同，電沉積涂漆克服了發(fā)生火災及苯中毒的問題。

雖然電泳涂裝與其它涂裝方法相比有著明顯的優(yōu)越性，但正是由于電泳涂裝方法的獨特性，所產生的漆膜缺陷雖與一般的漆膜缺陷相同，但其產生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨有。在這里將常見的電泳涂裝漆膜缺陷及其產生原因和防治方法介紹如下。

1、顆粒

顆粒是在涂裝過程中最易出現(xiàn)的，在烘干后電泳漆膜表面上存在的手感粗糙（或肉眼可見的）且較硬的粒子。稱之為顆粒。產生的原因：

（1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。槽液中污物基準測定：取槽液1kg，用500目的濾網過濾后，殘渣量應少于10mg。

（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

（3）進人電泳槽的被涂工件不潔。磷化后的水洗不凈。

（4）涂裝生產區(qū)域周圍環(huán)境臟和烘干過程中烘房內污物較多。

針對顆粒產生的幾個原因，我們應該采取下面幾個方法進行預防。

（1）減少塵埃帶人量，加強電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應全部經過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和裸露金屬處，嚴控pH值和堿性物質，防止樹脂析出和凝聚。

（2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗水的固體分要盡量低，保持后槽向前槽溢流補充。清洗液要過濾，減少泡沫。

（3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。

（4）加強磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）涂裝生產區(qū)域環(huán)境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后（進入烘干室前）瀝干，檢查并消除空氣的塵埃源。

2、縮孔（陷穴）

由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油污等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5～3.0mm，露底的稱為縮孔，不露底的稱為陷穴。

縮孔產生的很大一部分原因是源于油污，具體原因有以下幾種：

（1）槽液中混有異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂工件被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。

（3）前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。

（4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵）；純水的純度差。

（5）烘干爐內不凈或循環(huán)風內含油分。

（6）槽液內顏基比失調。

（7）補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。

針對縮孔產生的原因，在生產時應注意：

（1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應設除油過濾袋，以除去污物。

（2）保持涂裝環(huán)境潔凈。運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進入電泳槽，設置間壁。

（3）加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。

（4）保持電泳后沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通廊。

（5）保持烘干室和循環(huán)熱風的清潔，第一升溫不宜過急。

（6）保持電泳槽的正確顏基比及溶劑含量等。

（7）補加新漆時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應過濾。

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作者：賽諾新材             來源：hk6h.cn。