PVC制品涵蓋很多，包含管材、型材、異型材等，下面青島賽諾聚乙烯蠟小編為您分享PVC生產(chǎn)加工中的常見問題、原因及解決方法，希望對PVC加工生產(chǎn)中有所幫助。

1.擠出制品顏色發(fā)黃

問題分析：

管材發(fā)黃是因為PVC分解造成的。PVC分解時發(fā)生脫氯化氫反應形成共軛多烯烴系列，這種共軛多烯烴系列呈黃色。而PVC分解多是由于配方、工藝或設備多方面原因造成的。

一、設備問題（突然變黃）

（1）檢查料筒各區(qū)域熱電偶是否工作正常，各區(qū)域風機是否運轉(zhuǎn)正常。若熱電偶或風機出現(xiàn)問題，會造成螺筒局部過熱導致產(chǎn)品發(fā)黃。

（2）檢查螺桿的導熱油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺桿的摩擦熱不能有效排出，會導致螺桿過熱致物料分解變黃。

（3）檢查調(diào)整螺桿間隙或更換螺桿。螺桿磨損嚴重的情況下，螺桿與料筒間隙變大，螺桿對料的推送能力變差，會導致料在料筒內(nèi)回流，這樣料在料筒內(nèi)部的受熱時間會變長，從而導致發(fā)黃。（這種情況一般表現(xiàn)在螺桿使用時間較長，稍提高喂料比，喂料口就冒料的設備上）

（4）檢查混料裝置，混料時間是否正常，冷卻水是否循環(huán)正常，冷卻水溫是否正常。若熱混時間過長或冷混不能將料冷卻至正常溫度，在混料或存放過程當中料會消耗配方當中的穩(wěn)定劑。在使用時穩(wěn)定劑有效力會減少，從而造成生產(chǎn)過程當中制品發(fā)黃。

二、工藝問題（一般是某次開機后出現(xiàn)發(fā)黃），在擠出加工過程當中PVC受到加熱和螺桿以及料筒的剪切作用，不當?shù)墓に囋O置，在一定程度上會造成PVC分解。

（1）適當降低料筒溫度，可以改善發(fā)黃現(xiàn)象。

（2）在適當?shù)姆秶鷥?nèi)減小主機轉(zhuǎn)速，提高喂料比，可以減輕剪切，并能使螺槽內(nèi)物料混合更均勻，穩(wěn)定劑充分發(fā)揮作用，從而減輕發(fā)黃。

（3）開機方法不當也會造成制品發(fā)黃，重新開機可能會解決這個問題。

三、配方問題

一般出現(xiàn)在更換某個助劑的批次或廠家之后產(chǎn)品發(fā)黃。一般從以下幾個方面根據(jù)實際情況去調(diào)整配方。

（1）提高穩(wěn)定劑的含量。

（2）調(diào)整內(nèi)外潤滑劑平衡。

（3）通過顏料補色或增加熒光增白劑配比來解決發(fā)黃。

2.產(chǎn)品截面上出現(xiàn)氣泡，內(nèi)壁不光滑。

產(chǎn)品上截面上出現(xiàn)氣泡是由于加工過程當中水分以及小分子物質(zhì)揮發(fā)時形成的。一般有以下解決方法：

（1）保證原料干燥無水分。

（2）檢查真空泵是否故障，真空管道是否堵塞。

（3）增加穩(wěn)定劑配比或潤滑含量，視具體情況。

（4）調(diào)高一二區(qū)溫度，降低三四區(qū)，并降低主機轉(zhuǎn)速。

3.制品表面粗糙，有突起或氣泡。

（1）物料中水分過多，對物料重新回攪干燥。

（2）三四區(qū)溫度過高塑化過度，不利于真空脫出水分及小分子物質(zhì)， 適當降低三四區(qū)溫度。

（3）熔體強度不夠，適當降低擠出速度或增加ACR配比。

4.制品光澤度差。

（1）物料塑化不好，適當提高加工溫度和主機轉(zhuǎn)速。

（2）口模溫度過高或過低，口模內(nèi)壁不光滑，根據(jù)實際情況判斷調(diào)整。

（3）定型模上有析出物，定型模真空氣道堵塞等原因，及時清理疏通。

（4）配方當中外滑不足。適當增加外滑，但增加過多則可能會延遲塑化，析出嚴重堵塞口模。

（5）配方中群青和熒光增白劑合理搭配。

（6）選用質(zhì)量較好的穩(wěn)定劑和鈣粉。

5.制品表面有黃線或黑線

（1）黑線大多是由于擠出機螺桿與料桶的局部摩擦過熱而造成的物料分解。通常是因為螺桿與螺桿的軸向間隙過小導致或螺桿與料筒的同軸度差徑向間隙不均所致。檢查調(diào)整螺桿配合。

（2）黃線則是口?；蚝狭餍静课挥兴澜菐С龅囊逊纸獾牧稀z查口模與合流芯。

以上兩個問題通過調(diào)整潤滑與穩(wěn)定劑也可收到一定效果。

6.制品表面有黑點

（1）物料里邊有雜質(zhì)，檢查原料里是否有雜質(zhì)。

（2）真空口里有滯料。檢查并清理。

（3）檢查熱混鍋內(nèi)壁是否有黏附時間較長的料。

（2）板材常見問題、原因及解決方法  

（1）模具密封不嚴.應維修模具.

（2）冷卻速度太慢。應提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。

（3）注射量和供料過多。應適當減少。

（4）塑化時間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。

（5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應對內(nèi)襯板進行修理或更換。

（6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應維修液壓系統(tǒng)。

（7）銷模鉤子上的彈簧太松。應調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。

（8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應適當延長第一開模時間。

起大泡

（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細后使用。

（2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應適當降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。

（3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應采用快速預塑，已塑化的熔料應一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。

（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預膨脹的機會。

（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結構，封住端部出口。

（6）再生料回用比例不當。應適當減少其用量。

發(fā)泡倍率太大

（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應測定發(fā)氣量，準確投料。

（2）增塑劑用量太多。應適當減少。

（3）起模溫度太高。應降溫出模。

（4）保壓時間太短。應保證制品完全定型后出模。

發(fā)泡倍率不夠

（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應測定發(fā)氣量，準確投料。

（2）增塑劑用量太少。應適當增加投料量。

（3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應適當延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。

（4）當制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應適當縮短第一次開模時間。

（5）當制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應進一步縮短第一次開模時間。

孔徑不均

（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應對發(fā)泡劑進行研磨處理后使用。

（2）注射壓力太低或注射速度太慢會導致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度，提高注射壓力。

（3）成型溫度偏高。應適當降低。

（4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應設法通過一模多腔等方法減少存料。

（5）螺桿背壓不足。應適當提高。

實心凹陷

（1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。

（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設置。

澆口凹陷

（1）澆口截面尺寸太大。應適當減小。

（2）保壓時間太短，退模太快。應適當延長保壓時間。

（3）成型溫度太高或太低。應適當調(diào)整。

（4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。

流料痕

（1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。

（2）注射速度太慢。應適當加快。

（3）供料量不足。應適當增加供料量。

光澤不良

（1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹脂。

（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因，排除大泡故障。

（3）成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。

（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。

（5）模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。

（6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。

色澤不均

（1）色料未稱準。應精確稱重。

（2）色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。

（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應選用著色性能較好的色料。

（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。

（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應適當縮短第一開模時間。

生料

（1）成型溫度不夠，塑化不良。應檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。

（2）原料配方配制不合理。應調(diào)整配方。

分層

（1）發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。

（2）成型溫度太高。應適當降低。

（3）定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。

變形

（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當，溫度必須均勻。

（2）冷卻定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。

（3）制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應力。

（4）出模時間控制不當，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應合理控制出模時間。

尺寸不穩(wěn)定

（1）發(fā)泡限位控制不一。應嚴格控制發(fā)泡限位。

（2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。

（3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應修整模具，減小模具誤差。

（4）充模不均或模具用久變形。應調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結構尺寸，修整模具，減小誤差。

（5）模具漏料。應修整模具。

（6）制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。

（7）合模力不夠。應調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當增加合模力。

（4）型材常見問題、原因及解決方法

一、壁厚不均勻

1、口模板定位不準

由于模頭內(nèi)模板定位不準，從而導致口模間隙不均勻，引起巴拉斯效應的程度不同，冷卻后最終導致制品的壁厚不均勻。

對策：校正模板間定位銷，調(diào)節(jié)口模間隙。

2、口模的成型長度短

口模的成型長度的確定是異型材擠出機頭設計的關鍵。對于不同的制品，成型長度不一樣，壁厚的部分阻力小，流速快；壁薄的阻力大，流速慢。壁厚制品成型長度應比壁薄制品 長一些，用成型長度來調(diào)節(jié)速度，使出口處料流均勻。否則，制品將會出現(xiàn)厚薄不均及皺紋

對策：參照相關手冊，適當加長口模成型長度。

3、模頭加熱不均

由于模頭加熱板或加熱圈的加熱溫度不均，使得模頭內(nèi)各處聚合物熔體粘度不一致，待冷卻收縮后，便產(chǎn)生不均勻的壁厚。

對策：調(diào)整加熱板或加熱圈的溫度。

4、口模磨損不均勻

口模是成型型材表面的零件，與物料直接接觸，會發(fā)生磨損和腐蝕現(xiàn)象。口模之所以發(fā)生不均勻的磨損是由口模內(nèi)壁與分流錐不同部分的物料流速、流量、壁壓、阻力不同引起的 。塑料通過口模后能得到一定的形狀和尺寸。因而口模磨損將直接導致厚薄不均。

對策：采用“節(jié)流與開源”的方法修補口模板間隙或分流錐角度。

5、物料含有雜質(zhì)堵塞流道

流道的堵塞使得口模出口處的流速不均勻，物料不平穩(wěn)，從而引起制品壁厚不均勻。

對策：注意原料的清潔，清理模頭流道內(nèi)雜。

二、彎　曲

1、壁厚不均勻

不均勻的壁厚自然引起制品冷卻后的彎曲。引起壁厚不均勻的原因及對策如上述1所示 。

冷卻不均勻或冷卻不充分

從口模擠出后的熔融料流在定型模中，通過冷卻和真空吸附進行熱交換和冷卻定型，如果型材各部分冷卻不一致，那么由于各部分冷卻收縮快慢不同會導致型材彎曲；或者在型材出了定型模及定型水箱后，局部溫度仍然較高未完全冷卻，在繼續(xù)冷卻時，型材局部收縮仍會引起型材彎曲。

對策：降低冷卻水的溫度，檢查冷卻水路是否暢通，調(diào)節(jié)冷卻水的流量，增加或堵塞水孔。

2、定型模阻力分布不均勻

熔融的物料在定型模中由于冷卻收縮會產(chǎn)生一定的阻力，如果阻力分布較懸殊，則會因局部阻力影響導致型材在定型模中狀態(tài)不一致引起型材彎曲。

對策：修補定型模，增加或減小阻力。

3、　牽引速度不恒定

牽引機的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗細不均，冷卻收縮后引起彎曲。

對策：檢修牽引機，調(diào)整牽引速度。

三、表面不平

1、冷卻不充分

由于型材各部分冷卻不充分，導致各部分冷卻速度不一致，局部在定型后產(chǎn)生，從而引起制品表面不平。

對策：疏通水道，增加水孔，加大流量。

2、真空度不夠

塑料制品的幾何形狀和尺寸精度是由定型模來控制的。型材離開模頭后，在自重作用下，變形相當嚴重，進入定型模后，在真空吸附的作用下，可以與定型腔吻合。如果真空度不夠，物料沒有與型腔完全吻合，將導致制品表面不平。

對策：檢查密封性，疏通氣道，提高真空度。

3、牽引速度過快

過快的牽引速度，與擠出速度不一致，型坯拉伸比過大，冷卻后產(chǎn)生表面不平。

對策：適當調(diào)整牽引速度。

四、表面劃痕

定型模是擠出模的重要組成部分之一，它直接決定著塑料制品的最終尺寸、幾何形狀和表面粗糙度。

1、定型模粗糙度不夠

對策：拋光定型模內(nèi)腔。

2、定型模各模板間接縫處不光順

對策：拋光定型模各板。

五、型材震動

1、牽引力過大

對策：通過上式估算牽引力，調(diào)整牽引力大小直至震動消除為止。

2、型材配方不合理

塑料配方中含有一定量的塑料助劑，塑料助劑按其功能可分為增塑劑、穩(wěn)定劑（包括熱穩(wěn)定劑、光穩(wěn)定劑、抗氧劑）、改性劑（包括填料、增強劑、增韌劑、偶聯(lián)劑）、加工助劑 （潤滑劑、脫膜劑、加工改性劑）、其他助劑（包括阻燃劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、交聯(lián)劑） 。其中潤滑劑的作用比較重要，它不僅僅改善聚合物的潤滑性，而且還可以避免降解、提高制品的韌性、降低加工的能耗、提高加工速率等等。塑料配方比例合適將帶來許多好處；如果比例不合適，將使制品性能降低，使制品發(fā)生翹曲，導致型材震動。

對策：調(diào)整配方，適當提高潤滑劑（如硬脂肪酸、硬脂肪皂類、硬脂酸酯類等）的含量。

六、表面有分解線

1、口模結構不合理，機頭內(nèi)有死角

機頭的物料流動流道應呈流線型，構件的連接處不應有死角和致使物料停滯的區(qū)域。如果機頭內(nèi)的流道不是漸變的，急劇擴大或縮小，有“死點”和臺階，沒有遵守物料流動的行 為，使得聚合物在該處降解，成型時產(chǎn)生分解線。

對策：修整模具拋光流道，消除死角，減少物料在此停留的時間。

2、原料熱穩(wěn)定性差

為了防止PVC在加工中發(fā)生降解，要選用適當?shù)臒岱€(wěn)定劑。它必須具備兩大功能：①必須在加工初期防止脫HCl反應的發(fā)生，②必須在脫HCl反應發(fā)生的情況下，能迅速和HCl反應 以減緩HCl對PVC進一步降解的自催化作用。

對策：檢查塑料配方，適當提高穩(wěn)定劑的比例。

塑料異型材擠出模的故障不一定是單一的，可能是幾種缺陷同時存在，應作為一個統(tǒng)一的整體加以綜合分析和考慮。

友善提示：橡塑原料在生產(chǎn)制品成品時需要因地制宜針對不同的設備不同的產(chǎn)品不同的配方而調(diào)整其加工及設備和溫度等多方工藝，以上所述僅供參考，不代表最終選用或使用工藝及參數(shù)。

附擠出產(chǎn)品缺陷的成因及對策